Penyemperitan panas bar titanium adalah untuk menyemperit serbuk di bawah keadaan kenaikan suhu, supaya produk boleh ditumpat sepenuhnya. Penyemperitan panas dengan tepat boleh mengawal komposisi bahan dan struktur dalaman aloi, yang boleh dibahagikan kepada penyemperitan panas berjaket dan penyemperitan panas berjaket.
Untuk serbuk aloi titanium dan titanium logam aktif, penyemperitan panas sering digunakan untuk mengelakkan pengoksidaan produk. Pada masa ini, mula-mula sediakan kot dan bungkus serbuk atau briket dalam kot. Selepas pra vakum dan pengedap, masukkan ke dalam penyemperit untuk penyemperitan panas.
Pada masa ini, bahan salutan yang digunakan harus mempunyai termoplastik yang baik, tidak membentuk emas penuh dengan bahan pelepasan, dan mudah dikupas selepas penyemperitan panas, dengan sumber yang mudah dan kos rendah. Keluli karbon rendah atau plat keluli tahan karat digunakan secara meluas.
Proses pertama penyemperitan panas bar titanium adalah gabungan pembentukan, pensinteran dan kerja panas, untuk mendapatkan produk penggerudian secara langsung dengan sifat mekanikal yang lebih baik.
Proses kedua bar logam titanium adalah untuk membentuk serbuk aloi titanium dan titanium. Selepas pensinteran, badan tersinter diekstrusi panas (untuk aloi Ti-32MO, suhu ialah 1000-1100) untuk mendapatkan sifat produk aloi titanium. Pengaruh nisbah penyemperitan ke atas sifat titanium. Ia boleh dilihat daripada jadual bahawa bahan titanium dengan ketumpatan teori 98.6% - 99.1% boleh diperolehi.
Proses ketiga bar titanium ialah proses penyemperitan pengisian kosong, yang merupakan kaedah penting untuk pembuatan produk dengan keratan rentas kompleks. Proses ini terdiri daripada langkah-langkah berikut: menyediakan rongga pelapisan, dan menentukan saiz rongga mengikut saiz produk akhir yang diperlukan serta pekali penyemperitan; Bangkit. Masukkan serbuk ke dalam rongga dan goncangkannya dengan getaran; Pemindahan, pengudaraan dan pengedap jaket; Penyemperitan pada suhu tertentu dan nisbah penyemperitan; Tanggalkan jaket.
